随着各种滚压刀的使用效率提高，高速硬质合金刀片等适合高速切削的刀具材料被逐步推广应用。长期以来，我公司在高速车削领域及滚压加工仍为一片空白，对于表面粗糙度小于 Ra1.6的回转形零件均采取传统的磨削或抛光工艺。生产效率低下，工人作业环境差、劳动强度大，尤其是磨削工艺还存在着成本高、工装复杂等问题。为此选用合适零件及刀具进行了高速切削工艺试验，在保证零件表面加工质量的同时，能够有效地降低工人劳动强度及加工成本，提高生产效率。相关阅读：多滚珠滚压头实用性对比

1 工艺技术方案讨论

       我公司铸铁材质的制动器活塞产量特别大，零件两处外圆表面粗糙度要求均为 Ra0.8，过去采用“粗车零件→半精车零件→磨削两外圆→抛光倒角”工艺流程完成零件外圆的加工，外圆表面粗糙度不易保证，且存在工序繁琐，质量受人为因素影响大，工人作业环境脏乱差，生产效率低下等问题。

因此，本文研究了制动器活塞的先进车削工艺，以提高加工质量及效率，简化工艺流程，降低加工成本。

在制动器活塞加工时采用新型车削工艺直接车削完成该零件精加工，即采用合适的数控设备、工装、刀具等在原有半精车工序后增加精车内容，取消原磨床加工工序，从而既可保证零件表面质量，有效地提高加工效率，又能减少使用加工设备，降低零件加工成本。因此，该技术的研究对有高表面质量要求的回转类零件加工具有重要意义。

2 方案实施情况

2.1 工艺改进

通过学习新加工工艺技术并对制动器活塞进行工艺分析研究后，决定选用数控车床作为工艺研究加工设备，夹具仍使用原半精车卡盘，刀具采用高速切削的机加刀具或滚压刀具。

所研究的零件制动器活塞如图 1所示。

零件材料为高强度铸铁，硬度为200-220HB。

原精加工工艺：磨外圆D1、D2、D3车倒角→抛光。

新加工工艺：半精车外圆D1、D2、D3及倒角，留0.1mm精车或滚压余量→精车或滚压外圆D1、D2、D3及倒角。

2.2精心选择刀具

工步1采用一把半精车外圆车刀，工步 2采用一把精车外圆车刀或外圆滚压刀，精加工完成后，保证外圆尺寸及粗糙度要求。

1）采用高速车削工艺来完成精加工。在试切削中，多数刀具厂家的硬质合金刀片都能满足产品质量要求，但各家刀片的使用寿命有很大差异。

2） 先采用高速车削工艺完成半精加工，再采用滚压方式完成零件的精加工。在试切削中，滚压切削参数的设置很重要，通过精心调整切削参数后，各刀具厂家的滚压刀都能满足零件加工质量要求。但在实际操作中需要反复试验寻找到适合所加工材质的切削参数。

滚压加工是将高硬度且光滑的滚柱与金属表面滚压接触，使其表面层发生局部微量的塑性变形后得到改善表面粗糙度的一种塑性加工法。被滚压加工的工件不仅表面粗糙度瞬间就可以达到Ry0.1—0.8，而且在加工面硬化后其耐磨性得到提高的同时，抗疲劳强度也增加了30%。滚压加工工艺参数的选取非常重要：滚压余量的大小决定了所需滚压力的大小，而滚压力的大小又直接影响滚压效果。如滚压余量过大，滚压刀会迅速磨损，导致工件表面质量下降；如滚压余量过小，则达不到预期加工的目的。因此，应在保证滚压精度的前提下尽量选择最小滚压余量。加工前应对相同材质、相同尺寸的试件进行试滚压，以确定最佳滚压参数。对于本文研究的活塞，当转速为 400r/min、进给速度为 0.1mm/r、滚压余量为 0.05mm，时滚压效果最佳。